Ferrit ist ein seltsames Material zum Bearbeiten. Es ist technisch gesehen ein Keramikwerkstoff – hart, spröde, elektrisch nicht leitend –, aber es ist auch das weltweit am häufigsten massenproduzierte Dauermagnetmaterial. Milliarden von Ferritmagnetsegmenten fließen jedes Jahr in Autosensoren, Mikromotoren, Lautsprecher und Haushaltsgeräte. Und jedes einzelne davon muss von einem gesinterten Block auf Endabmessungen zugeschnitten werden.
Die Herausforderung besteht darin, dass Ferrit mit den meisten herkömmlichen Schneidmethoden nicht kooperiert. Es zersplittert bei Stoßbelastung, bricht an scharfen Kanten und reißt entlang der Korngrenzen, wenn es ungleichmäßig belastet wird. Drahterodieren funktioniert überhaupt nicht, da Ferrit ein elektrischer Isolator ist. Laserschneiden verursacht thermische Schockrisse. Und Schleifen, obwohl möglich, verursacht starke Schäden unter der Oberfläche und erzeugt riesige Mengen feinen Staubs.
Dieser Leitfaden beschreibt, wie wir das Schneiden von Ferrit mit Endlos-Diamant-Seilsägen, angehen, was es vom Schneiden von NdFeB oder SmCo, unterscheidet und welche spezifischen Parameterwahl die Rissbildung und Oberflächenqualität steuert.
Was Ferrit von anderen magnetischen Materialien unterscheidet
Bevor wir uns mit den Schneidparametern befassen, ist es hilfreich zu verstehen, warum sich Ferrit unter einem Diamantdraht so verhält, wie es sich verhält.
Ferrit-Dauermagnete – hauptsächlich Strontiumferrit (SrFe₁₂O₁₉) und Bariumferrit (BaFe₁₂O₁₉), klassifiziert unter IEC 60404-8-1 für Hartmagnetwerkstoffe – sind echte Keramiken. Sie werden durch Mischen von Eisenoxid mit Strontium- oder Bariumcarbonat, Pressen und Sintern bei 1200–1300 °C hergestellt. Das Ergebnis ist eine polykristalline Struktur mit einer Vickershärte von etwa HV 550–700, vergleichbar mit NdFeB, aber mit deutlich geringerer Bruchzähigkeit.
Diese geringe Bruchzähigkeit ist die Hauptursache für die meisten Probleme beim Schneiden von Ferrit. Wo NdFeB eine kleine Überlastung tolerieren und an der Kante absplittern mag, breitet sich bei Ferrit Risse tief in den Körper aus. Ein 0,5 mm großer Kantenabplatzer bei NdFeB bleibt an der Kante. Ein ähnliches Spannungsereignis bei Ferrit kann einen Riss 5–10 mm in das Werkstück treiben und einen Oberflächenfehler in einen strukturellen Fehler verwandeln.
Drei Schlüsseleigenschaften prägen die Schneidstrategie:
Nicht leitend. Der spezifische elektrische Widerstand von Ferrit ist extrem hoch (10⁶–10⁸ Ω·cm), was tatsächlich einer seiner Hauptvorteile ist – geringe Wirbelstromverluste machen ihn ideal für Hochfrequenzanwendungen. Dies bedeutet jedoch, dass Drahterodieren vollständig ausgeschlossen ist. Wenn Ihre Produktionslinie Drahterodieren für NdFeB verwendet und Sie auch Ferrit schneiden müssen, benötigen Sie eine zweite Schneidtechnologie. Diamantdraht funktioniert für beides.
Chemisch stabil. Im Gegensatz zu NdFeB oxidiert Ferrit nicht in feuchter Luft und korrodiert nicht in wasserbasierten Kühlmitteln. Dies ist ein erheblicher praktischer Vorteil beim Schneiden: Sie können Kühlmittel auf Wasserbasis verwenden, ohne sich Gedanken über Oberflächenschäden machen zu müssen. Kein Bedarf an ölbasierten Kühlmitteln, keine Eile beim Auftragen von Schutzbeschichtungen nach dem Schneiden, keine teuren Korrosionsinhibitoren. Für Werkstätten, die beide Materialien verarbeiten, empfehlen wir in der Regel wasserbasierte Kühlmittel für Ferritläufe und den Wechsel zu Öl für NdFeB – siehe unser Leitfaden für Kühlung und Schmierung für Details zur Verwaltung von Dual-Kühlmittel-Setups.
Anisotrope Kornstruktur. Gesinterte Ferritmagnete werden in einem Magnetfeld gepresst, um die Kristallkörner auszurichten. Dies erzeugt eine bevorzugte Orientierung – die magnetische Achse –, führt aber auch zu richtungsabhängigen mechanischen Eigenschaften. Das Schneiden parallel zur Ausrichtungsachse im Vergleich zu senkrecht dazu führt zu messbar unterschiedlicher Oberflächenrauheit und Splitterverhalten. Wir haben Ra-Unterschiede von bis zu 30% zwischen den beiden Orientierungen auf demselben Block bei identischen Schnittparametern festgestellt.
Warum herkömmliche Schneidmethoden mit Ferrit Schwierigkeiten haben
Schleifscheiben
Dies ist die Standardproduktionsmethode für Hersteller von Ferritmagneten. Diamant- oder CBN-Schleifscheiben entfernen Material schnell und können vernünftige Toleranzen (±0,05 mm) einhalten. Das Problem ist die Kraft: Schleifscheiben üben eine erhebliche Normalkraft auf die Werkstückoberfläche aus, und die geringe Bruchzähigkeit von Ferrit bedeutet, dass sich unter dieser Kraft leicht Unterbodenrisse ausbreiten.
Die Unterboden-Schadenszone bei geschliffenem Ferrit erstreckt sich typischerweise 30–80 μm unter die Oberfläche – viel tiefer als bei der Diamantdrahtschneidung. Bei Magneten, die in Strukturmontagen oder hochzuverlässigen Motorenanwendungen eingesetzt werden, führt dieser Unterboden-Schaden zu reduzierter mechanischer Festigkeit und potenziell höheren Ausschussraten während des thermischen Zyklus.
Das Schleifen erzeugt auch enorme Mengen feinen Ferritstaubs. Die Partikel sind kleiner als 10 μm, abrasiv und verteilen sich überall. Staubmanagement auf Ferrit-Schleifstraßen ist ein erheblicher Betriebskostenfaktor, der oft unterschätzt wird, bis das Filtrationssystem ersetzt werden muss.
ID-Klingenschneiden
Innen-Durchmesser-Klingen eignen sich für kleine Ferritblöcke, teilen aber das gleiche grundlegende Problem wie das Schleifen: starre Schneidwerkzeuge üben seitliche Kräfte aus, die Ferrit nicht tolerieren kann. Kantenabsplitterungsraten von über 10% sind üblich, und der Schnittverlust durch 0,3–0,5 mm Klingendicke verschwendet Material. Bei der Massenproduktion von dünnen Ferritscheiben (unter 3 mm) können die Ausschussraten beim Klingenschneiden auf 15–20% ansteigen, wenn man Abplatzungen, Risse und außerhalb der Toleranz liegende Teile berücksichtigt.
Wasserstrahlschneiden
Wasserstrahl kann Ferrit ohne thermische Schäden schneiden, und einige Werkstätten verwenden ihn für Prototypen oder kundenspezifische Formen. Die abrasiven Granatpartikel verursachen jedoch erhebliche Kantenabplatzungen bei spröden Keramiken, und die Erzielung einer gleichmäßigen Dickenkontrolle ist schwierig. Der Schnitt ist auch breit – typischerweise 0,8–1,5 mm –, was Material verschwendet und die minimale Schnittdicke begrenzt.
Wie Endless Diamond Wire Cutting mit Ferrit umgeht
Der grundlegende Vorteil des Diamantdrahtschneidens für Ferrit ist die geringe Schnittkraft. Der Draht übt nur in eine Richtung Kraft aus, die Kontaktzone zwischen Draht und Werkstück ist eine dünne Linie (der Drahtdurchmesser), und die unidirektionale Bewegung des Endlosschleife eliminiert die Umkehrstöße, die Hubsägen verursachen.
Speziell für Ferrit bedeutet dies:
Reduzierte Rissausbreitung. Die maximal auf das Werkstück wirkende Kraft ist um eine Größenordnung geringer als beim Schleifen. Die Spannungsniveaus bleiben in den meisten Fällen unter dem kritischen Schwellenwert für die Rissinitiierung, was verhindert, dass Risse überhaupt entstehen, anstatt zu versuchen, sie nach ihrem Entstehen zu kontrollieren.
Vorhersehbares Absplitterungsverhalten. Das Kantenabsplittern bei drahtgeschnittenem Ferrit wird hauptsächlich durch die Vorschubgeschwindigkeit gesteuert. Unterhalb eines materialspezifischen Schwellenwerts (typischerweise 2–3 mm/min für Standard-Sr-Ferritblöcke) sinkt das Absplittern auf der Drahtaustrittsseite auf nahezu Null. Oberhalb dieses Schwellenwerts steigt es vorhersagbar an – das bedeutet, Sie können Ihre Parameter für das benötigte Qualitätsniveau einstellen.
Dünne Schnittfuge. Bei einem Drahtdurchmesser von 0,35–0,50 mm beträgt der Schnittfugenverlust etwa 0,40–0,55 mm – etwa die Hälfte des Sägeblatts und ein Bruchteil des Wasserstrahls. Für die Herstellung von Ferritmagneten, bei denen die Materialkosten niedriger sind als bei NdFeB, spielt dies pro Teil eine geringere Rolle. Aber für die Herstellung dünner Wafer (Zerteilen eines Blocks in viele Teile) summieren sich die kumulativen Einsparungen. Ein 50-mm-Block, der in 2-mm-Wafer geschnitten wird, liefert 17 nutzbare Teile beim Drahtschneiden gegenüber 14 beim Sägeblattschnitt – eine Ertragssteigerung von 21% allein durch die Reduzierung der Schnittfuge.
Empfohlene Prozessparameter für Ferrit
Auf unserem SG20-R Maschinen verwenden wir diese typischen Parameter für Sinterferrite:
| Parameter | Typischer Bereich | Anmerkungen |
|---|---|---|
| Drahtdurchmesser | 0,35–0,50 mm | 0,35 mm für dünne Wafer, 0,50 mm für allgemeinen Gebrauch |
| Drahtgeschwindigkeit | 30–60 m/s | Höhere Geschwindigkeit verbessert die Oberflächengüte |
| Drahtspannung | 100–130 N | Niedriger als bei NdFeB – Ferrit ist rissanfälliger |
| Vorschubgeschwindigkeit | 1,0–2,5 mm/min | Konservativ zur Rissverhinderung |
| Kühlmittel | Wasserbasiert | Keine Oxidationsgefahr bei Ferrit |
| Oberflächenrauhigkeit (Ra) | 0,4–0,8 μm | Hängt von Vorschubgeschwindigkeit und Drahtzustand ab |
Ein paar Anmerkungen zu diesen Zahlen:
Die Drahtspannung ist bewusst niedriger als bei NdFeB. Wir betreiben Ferrit typischerweise bei 100–130 N im Vergleich zu 100–150 N bei NdFeB. Der Grund ist die Rissanfälligkeit – eine höhere Spannung erhöht die Schnittkraft an jedem Diamantkornkontaktpunkt, was bei Ferrit die Bruchschwelle überschreiten und Untergrundrisse initiieren kann. Wenn Sie Mikrorisse auf Ihren Schnittflächen sehen (unter 20-facher Vergrößerung als feine Linien senkrecht zur Schnittrichtung sichtbar), ist die Reduzierung der Spannung in 10-N-Schritten die erste Anpassung, die vorgenommen werden sollte.
Die Vorschubgeschwindigkeit hat eine scharfe Qualitätsgrenze. Bei NdFeB verschlechtert sich die Oberflächenqualität allmählich mit zunehmender Vorschubgeschwindigkeit. Bei Ferrit gibt es oft einen abrupteren Übergang. Unter 2 mm/min sind die Oberflächen sauber mit minimalem Abplatzen. Bei 3 mm/min springt die Abplatzrate merklich an. Bei 4+ mm/min treten Untergrundrisse auf. Die genaue Schwelle hängt vom Blockquerschnitt, der Kornorientierungsrichtung und dem Drahtzustand ab, aber das Muster ist konsistent: Ferrit belohnt konservative Vorschubgeschwindigkeiten mehr als die meisten anderen Materialien.
Wasserbasierter Kühlmittel ist Standard. Da Ferrit chemisch inert gegenüber Wasser ist, ist kein ölbasiertes Kühlmittel erforderlich. Wasserbasierter Kühlmittel funktioniert bei Ferrit sogar besser, da er Wärme effizienter abführt und eine sauberere Schnittzone erzeugt – die Ferritstaubpartikel werden leicht weggespült, anstatt mit Öl eine Schlammbildung zu verursachen. Dies vereinfacht auch die Reinigung nach dem Schneiden erheblich im Vergleich zur NdFeB-Verarbeitung.
Rissvermeidung: Die zentrale Herausforderung
Wenn es eine Sache gibt, die das Schneiden von Ferrit von allen anderen Magnetmaterialien unterscheidet, dann ist es die Rissanfälligkeit. Das Verständnis, wie Risse beim Diamantdrahtschneiden entstehen und sich ausbreiten, ist entscheidend für die Aufrechterhaltung akzeptabler Ausbeuteraten.
Risse in drahtgeschnittenem Ferrit entstehen durch zwei Mechanismen:
Mechanismus 1: Zugspannung am Drahtaustritt. Wenn der Diamantdraht den unteren Rand des Werkstücks erreicht, wird die verbleibende Materialbrücke so dünn, dass sie die Schnittlast nicht mehr tragen kann. Anstatt sauber durchgeschnitten zu werden, bricht der letzte Bruchteil des Materials – oft entsteht ein Span oder ein Riss, der zurück in den Körper läuft. Dies ist derselbe Mechanismus, der beim Austrittschneiden bei allen spröden Materialien auftritt, aber die geringe Bruchzähigkeit von Ferrit verschlimmert es.
Vorbeugung: Reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit für die letzten 2–3 mm jedes Schnitts. Auf unseren Maschinen programmieren wir ein zweistufiges Vorschubprofil: normale Vorschubgeschwindigkeit für den Großteil des Schnitts, dann eine 50%-Reduzierung für die Austrittszone. Einige Bediener verwenden auch eine Opfer-Trägerplatte – klebstoffgebunden auf der Unterseite des Werkstücks –, die Materialunterstützung durch die Austrittszone bietet. Dieser Ansatz ist übernommen von Wafer-Dicing übt und gut für dünne Ferritscheiben funktioniert.
Mechanismus 2: Entspannung von Eigenspannungen. Gesinterte Ferritblöcke enthalten Eigenspannungen aus dem Press- und Sinterprozess. Wenn der Draht durch den Block schneidet, werden diese Spannungen asymmetrisch freigesetzt, was dazu führen kann, dass sich die geschnittenen Teile während des Schneidens leicht verschieben. Wenn die Teile eingespannt sind (durch Klemmen), erzeugt diese Spannungsentlastung Biegemomente, die das verbleibende ungeschnittene Material reißen lassen können.
Vorbeugung: Verwenden Sie flexible Spannvorrichtungen, die eine leichte Bewegung der geschnittenen Teile ermöglichen. Starres Spannzangenspannen ist bei Ferrit tatsächlich schlechter als bei NdFeB, da es die natürliche Spannungsentlastung verhindert, die während des Schneidens auftritt. Klebebefestigung auf einem flexiblen Substrat oder mechanische Klemmen mit federbelasteten Backen funktionieren beide gut. Siehe unsere Anleitung zur Konstruktion von Spannvorrichtungen für detaillierte Empfehlungen.
Oberflächenqualität bei drahtgeschnittenem Ferrit
Die Oberflächenmorphologie von drahtgeschnittenem Ferrit unterscheidet sich in einigen wichtigen Punkten von der von NdFeB.
NdFeB hat eine duktile, Nd-reiche Korngrenzphase, die ein gewisses Mikroschneidverhalten ermöglicht. Ferrit hat das nicht – es ist durchgehend ein sprödes Keramikmaterial. Das bedeutet, dass der Materialabtrag fast ausschließlich durch sprödes Brechen auf Kornebene erfolgt, mit sehr wenig duktilem Mikroschneiden.
In der Praxis äußert sich dies wie folgt:
Gleichmäßigere Oberflächentextur. Paradoxerweise erzeugt der rein spröde Bruchmodus bei Ferrit eine homogenere Oberfläche als der gemischte duktile/spröde Abtrag von NdFeB. Die Oberfläche erscheint unter Vergrößerung durchweg körnig, ohne die glatten Ebenen, die von Bruchgruben durchsetzt sind, welche die geschnittenen Oberflächen von NdFeB kennzeichnen.
Etwas höhere Ra-Werte. Da es kaum duktile Glättung gibt, weisen Ferritoberflächen, die mit Diamantdraht geschnitten wurden, unter vergleichbaren Bedingungen typischerweise Ra-Werte von 0,4–0,8 μm auf, verglichen mit 0,3–0,5 μm bei NdFeB. Für die meisten Ferritmagnetanwendungen ist dies vollkommen akzeptabel – Ferritmagnete werden selten galvanisch beschichtet (ihre Korrosionsbeständigkeit macht dies unnötig), daher sind die Anforderungen an die Oberflächengüte weniger anspruchsvoll.
Kornherauslösen als dominierender Defekt. Der häufigste Oberflächenfehler bei drahtgeschnittenem Ferrit ist das Herauslösen ganzer Körner: einzelne hexagonale Ferritkörner (typischerweise 1–5 μm groß) lösen sich an den Korngrenzen, anstatt durchgeschnitten zu werden. Dies erzeugt kleine Gruben, die zur Oberflächenrauheit beitragen, aber keine strukturellen Schäden darstellen. Übermäßiges Kornherauslösen (sichtbar als kreidige, pudrige Oberfläche) deutet darauf hin, dass der Draht abgenutzt ist oder die Vorschubgeschwindigkeit zu hoch ist.
Ferrit vs. NdFeB: Wichtige Unterschiede im Schneidansatz
Für Betriebe, die beide Materialien auf derselben Ausrüstung schneiden, hier ist ein praktischer Vergleich:
| Faktor | Ferrit | NdFeB |
|---|---|---|
| Kühlmittel | Wasserbasiert (bevorzugt) | Ölbasierend (erforderlich) |
| Drahtspannung | 100–130 N (niedriger) | 100–150 N |
| Vorschubgeschwindigkeitsempfindlichkeit | Schwellenwert (abrupter Qualitätsabfall) | Allmähliche Verschlechterung |
| Rissausbreitungsrisiko | Hoch — Risse dringen tief ein | Moderat — Risse bleiben an den Kanten |
| Nachbearbeitungs-Oxidation | Keine (chemisch stabil) | Schnell — innerhalb von 30 Minuten schützen |
| Nachbearbeitungsbeschichtung | Normalerweise unnötig | NiCuNi-Beschichtung Standard |
| Oberflächenrauheit | Ra 0,4–0,8 μm | Ra 0,3–0,5 μm |
| Staubmanagement | Wasserwäsche, Standardfiltration | Ölfiltration, komplexer |
| EDM als Alternative | Nicht möglich (nicht leitend) | Möglich (leitend) |
Der größte operative Unterschied ist das Kühlmittelmanagement. Wenn Sie auf derselben Maschine zwischen Ferrit und NdFeB wechseln, benötigen Sie ein Kühlmittelwechselverfahren. Das Bearbeiten von Ferrit mit Restöl von NdFeB-Schnitten ist in Ordnung – eine kleine Menge Öl im wasserbasierten Kühlmittel verursacht keine Probleme. Das Bearbeiten von NdFeB mit Restwasser von Ferritschnitten ist jedoch riskant – selbst Spuren von Feuchtigkeit auf einer frisch geschnittenen NdFeB-Oberfläche beginnen den Oxidationsprozess. Wir empfehlen, zuerst Ferrit zu bearbeiten, dann zu spülen und auf Öl für NdFeB umzusteigen, anstatt umgekehrt.
Typische Ferritbearbeitungsanwendungen
Motorsegmentbögen
Die volumenmäßig größte Anwendung für die Ferritbearbeitung. Scheibenwischermotoren, Fensterhebermotoren, HVAC-Gebläsemotoren und ähnliche Anwendungen verwenden segmentierte Ferrit-Bogenmagnete. Diese erfordern eine gleichmäßige Dicke (±0,05 mm), saubere Kanten für die Verklebung mit Motorgehäusen und einen hohen Durchsatz. Das Diamantdrahtschneiden übernimmt das anfängliche Schneiden von Blöcken in Segmente, mit Schleifen für das endgültige Bogenprofil, falls erforderlich.
Lautsprechermagnete
Ring- und Scheibenferritmagnete für Lautsprecher benötigen flache, parallele Flächen für die ordnungsgemäße Montage des Magnetkreises. Das Drahtschneiden erzeugt die benötigte Parallelität in einem einzigen Durchgang und eliminiert oft den sekundären Schleifschritt, den das Klingenschneiden erfordert.
Sensormagnete
Kleine Ferritstücke für Positions-, Geschwindigkeits- und Näherungssensoren. Bei Abmessungen wie 5 × 3 × 2 mm ist die geringe Schnittkraft von Diamantdraht unerlässlich – beim Schneiden mit einer Klinge entstehen bei diesen Größen inakzeptable Abplatzraten. Unser SG20 Desktop-Modell bewältigt diese Kleinteile gut, und die Einrichtzeit zwischen verschiedenen Teilegrößen ist minimal.
Ausbildung und Prototypenentwicklung
Forschungslabore und Produktentwicklungsteams benötigen häufig kundenspezifische Ferritproben für Magnetkreisexperimente. Die Flexibilität des Drahtschneidens – jeder gerade Schnitt bei jeder Dicke ohne Werkzeugwechsel – macht es ideal für Einzelstücke und Kleinserien.
Häufige Probleme beim Schneiden von Ferrit und deren Lösungen
Risse, die Stunden nach dem Schneiden auftreten: Dies ist fast immer eine Freisetzung von Restspannungen. Der Schneidprozess ist sauber, aber Restspannungen im gesinterten Block verteilen sich nach dem Schneiden neu und verursachen verzögerte Rissbildung. Lösung: Verwenden Sie eine geringere Klemmkraft und lassen Sie 24 Stunden lang eine Spannungsrelaxation vor der Endkontrolle zu. Wenn verzögerte Rissbildung anhält, liegt das Problem möglicherweise vorgelagert im Sinterprozess – ungleichmäßige Abkühlraten während des Sinterns erzeugen die Restspannungen, die Probleme beim Schneiden verursachen.
Kreidige, pudrige Schnittfläche: Übermäßiger Kornherauszug, der normalerweise darauf hinweist, dass der Draht seine Nutzungsdauer überschritten hat oder die Vorschubgeschwindigkeit zu hoch ist. Überprüfen Sie zuerst den Zustand des Drahtes – wenn die Diamantbeschichtung sichtbar abgenutzt oder fleckig ist, ersetzen Sie den Draht. Wenn der Draht neu ist, reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit um 0,5 mm/min und bewerten Sie neu.
Asymmetrische Abplatzungen (eine Seite sauber, andere Seite abgesplittert): Die saubere Seite ist die Eintrittsseite des Drahtes; die abgesplitterte Seite ist der Austritt. Dies ist bei höheren Vorschubgeschwindigkeiten normal. Wenn es außerhalb der Spezifikation liegt, reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit für die Austrittszone oder verwenden Sie eine Opfer-Trägerplatte, die auf die Austrittsseite geklebt ist.
Rissbildung des Werkstücks während des Klemmens: Ferrit ist spröde genug, dass allein der Klemmdruck dünne Zuschnitte reißen kann. Verwenden Sie gepolsterte Spannbacken (Gummi- oder Silikonbeschichtung) und vermeiden Sie Punktkontaktklemmen. Für dünne Scheiben eliminiert die Klebebefestigung die Klemmspannung vollständig.
Inkonsistente Oberflächenqualität über den Schnitt hinweg: Oft verursacht durch ungleichmäßige Kühlmittelabdeckung. Stellen Sie sicher, dass der Kühlmittelstrom beide Seiten der Schnittzone erreicht. Einseitige Kühlmittelzufuhr erzeugt thermische Gradienten und ungleichmäßige Spanabfuhr, die beide die Oberflächenkonsistenz beeinflussen.
Erste Schritte beim Ferritschneiden
Wenn Sie das Diamantdrahtschneiden für die Herstellung von Ferritmagneten in Betracht ziehen, ist die Eintrittsbarriere niedriger als bei NdFeB. Die chemische Stabilität von Ferrit bedeutet, dass Sie keine ölbasierten Kühlsysteme, keinen Oberflächenschutz nach dem Schnitt und keine speziellen Reinigungsverfahren benötigen. Ein einfaches SG20-R mit wasserbasiertem Kühlmittel und Standard galvanisch beschichtetem Diamantdraht bewältigt die meisten Ferritschneidanwendungen.
Wir bieten an kostenlose Testschnitte für Kunden, die den Prozess bewerten – senden Sie uns Ihre Ferritproben und wir schneiden sie mit dokumentierten Parametern, damit Sie die Ergebnisse direkt bewerten können.
