Sintered NdFeB ist eines der am schwierigsten zu schneidenden Dauermagnetmaterialien. Die Korngrenzen sind spröde, die Nd-reiche Phase oxidiert schnell bei Feuchtigkeitsexposition, und jede thermische Einwirkung während des Schneidens kann die Mikrostruktur dauerhaft beschädigen – was die erreichbare Leistung des Magneten reduziert, wenn er später magnetisiert wird. Wir haben Hunderte von NdFeB-Blöcken auf unserer Endlos-Diamant-Seilsägen – von kleinen 10 × 10 mm Labormustern bis zu 60 × 40 mm Produktionsblöcken – und die Lektion ist immer dieselbe: Die Wahl der Schneidemethode bestimmt, ob Sie brauchbare Teile oder teuren Schrott erhalten.
Dieser Leitfaden behandelt, was beim Schneiden von NdFeB wirklich wichtig ist: Welche Methoden funktionieren, welche nicht, welche Prozessparameter verwendet werden sollten und wie man die Probleme mit Absplitterungen, Rissen und Oxidation vermeidet, die die meisten Magnetbearbeitungsoperationen plagen.
Warum ist NdFeB so schwer zu schneiden?
NdFeB ist im praktischen Sinne der Bearbeitung kein Metall. Es ist ein gesintertes Pulvermetallurgieprodukt – wie klassifiziert unter IEC 60404-8-1 für Hartmagnetmaterialien – im Wesentlichen keramische Partikel, die an Korngrenzen durch eine dünne Nd-reiche Phase gebunden sind. Diese Mikrostruktur schafft drei Probleme, die sich während des Schneidens gegenseitig beeinflussen:
Sprödigkeit ohne Vorwarnung. NdFeB hat eine Vickers-Härte von etwa HV 570–650, vergleichbar mit gehärtetem Werkzeugstahl. Aber im Gegensatz zu Stahl hat es eine nahezu Null-Duktilität. Es gibt keine plastische Verformung vor dem Bruch – Risse entstehen an Korngrenzen und breiten sich sofort aus. Ein Fall aus 5–10 cm Höhe auf eine harte Oberfläche kann einen fertigen Magneten zersplittern. Während des Schneidens führt jede seitliche Kraft oder Vibration im falschen Moment zu Kantenabsplitterungen, die durch keine Nachbearbeitung behoben werden können.
Oxidationsanfälligkeit. Die Nd-reiche Korngrenzenphase ist chemisch reaktiv. Setzen Sie eine frisch geschnittene NdFeB-Oberfläche feuchter Luft aus, und Sie werden innerhalb von Stunden Verfärbungen sehen. Verwenden Sie wasserbasierte Kühlmittel ohne Korrosionsinhibitoren, und die Schnittfläche entwickelt eine graue Oxidschicht, die die Korngrenzen weiter schwächt. Deshalb ist die Wahl des Kühlmittels beim Schneiden von NdFeB nicht optional – es ist eine prozesskritische Entscheidung. Dies werden wir in unserem Leitfaden für Kühlung und Schmierung.
Thermische Empfindlichkeit der Mikrostruktur. Das Schneiden von NdFeB erfolgt vor der Magnetisierung – die Rohlinge, die aus dem Sinterofen kommen, sind unmagnetisiert, daher ist die Entmagnetisierung während des Schneidens kein Problem. Was ein Problem darstellt, ist die thermische Beschädigung der Korngrenzenmikrostruktur. Die Nd-reiche Phase, die die Körner zusammenbindet, beginnt sich oberhalb von 200 °C abzubauen, und übermäßige lokale Erwärmung durch EDM oder aggressives Klingenschneiden kann Mikrovakuum und Phasenumwandlungen an den Korngrenzen erzeugen. Diese Defekte sind visuell nicht erkennbar, aber sie reduzieren das erreichbare Energieprodukt (BHmax) des Magneten, wenn er später magnetisiert wird. Wir haben Chargen gesehen, die 3–8% ihrer Nennleistung verloren haben, aufgrund von thermischen Schäden im Schneidstadium, die erst bei der Endkontrolle entdeckt wurden.
Ein praktisches Problem, das erwähnenswert ist: NdFeB-Schneidspäne enthalten feine eisenreiche Partikel. Obwohl das Werkstück während des Schneidens nicht magnetisiert ist, können die Späne dennoch Probleme verursachen – sie verstopfen schnell Kühlmittelfilter, setzen sich in weichen Führungsradrillen fest und erzeugen abrasive Verunreinigungen, wenn sie nicht gehandhabt werden. Ein gutes Filtersystem im Kühlmittelkreislauf ist unerlässlich, nicht optional.
Vergleich der NdFeB-Schneidmethoden
Nicht jede Schneidtechnologie kommt mit NdFeB gleich gut zurecht. Hier ist, was wir bei verschiedenen Methoden beobachtet haben, basierend auf unseren eigenen Tests und dem Feedback von Kunden, die nach Schwierigkeiten mit anderen Ansätzen auf Diamantdraht umgestiegen sind.
Innendurchmesser (ID) Klingenschneiden
Dies ist die traditionelle Methode für kleine NdFeB-Teile. Eine ringförmige Klinge mit Diamantkorn auf der Innenkante dreht sich mit hoher Geschwindigkeit, während das Werkstück hindurchgeführt wird. Es funktioniert – aber mit Einschränkungen.
Die Klingendicke beträgt typischerweise 0,3–0,5 mm, was bedeutet, dass der Schnittverlust bei teurem Seltenerdmaterial erheblich ist. Bei einem 50-mm-Block, der in 2-mm-Wafer geschnitten wird, verlieren Sie etwa 15–20 % des Rohmaterials allein durch Sägemehl. Die seitliche Schnittkraft der starren Klinge verursacht auch erhebliche Abplatzungen an Ein- und Austrittskanten, insbesondere bei Blöcken, die dünner als 5 mm sind.
Die Vorschubgeschwindigkeiten sind für saubere Schnitte typischerweise auf 1–2 mm/min begrenzt. Wenn Sie stärker drücken, entstehen unter der Oberfläche Mikrorisse, die sich später als Haftungsfehler der Beschichtung bemerkbar machen.
EDM-Drahtschneiden
EDM eignet sich gut für komplexe Formen – Bögen, Schlitze, kundenspezifische Profile. Das Problem ist die Physik: EDM entfernt Material durch elektrische Entladung, was lokales Schmelzen bedeutet. Die Wärmeeinflusszone bei NdFeB erstreckt sich typischerweise 20–50 μm von der Schnittfläche, wodurch Rekristallisationsschichten mit veränderter Mikrostruktur entstehen. Obwohl die Rohlinge zu diesem Zeitpunkt noch nicht magnetisiert sind, schädigt die thermische Belastung der Nd-reichen Korngrenzenphase das magnetische Potenzial des Materials dauerhaft – Sie erhalten nicht die volle Energie, wenn diese Teile schließlich magnetisiert werden.
Es gibt auch das Problem der Karbonisierung. Die Rekristallisationsschicht auf der EDM-geschnittenen Oberfläche enthält Kohlenstoffablagerungen, die die Haftung der NiCuNi-Beschichtung beeinträchtigen. Kunden, die Präzisionsmotoren montieren, haben uns mitgeteilt, dass dies eine häufige Ursache für Ausschuss ist.
Hin- und hergehende Diamantdrahtsäge
EDM kann auch nicht schneiden Ferrit oder jedes nicht leitende magnetische Material. Wenn Ihre Produktionsmischung sowohl NdFeB als auch Ferrit enthält, benötigen Sie zwei verschiedene Schneidanlagen.
Langdrahtsägen mit über 1000 Meter langen Drahtspulen und Hin- und Herbewegung waren eine Verbesserung gegenüber Klingen für größere Blöcke. Aber die Richtungsänderung – der Draht stoppt, kehrt um, beschleunigt wieder – verursacht zwei Probleme. Erstens hinterlassen die Umkehrzonen sichtbare Spuren auf der Schnittfläche, die periodische Welligkeiten erzeugen, die Forscher je nach Drahtgeschwindigkeit und Spannungsregelung bei PV-Werten von 5–15 μm gemessen haben. Zweitens ist die maximal effektive Drahtgeschwindigkeit auf etwa 20 m/s begrenzt, da der Draht zwischen den Umkehrungen nicht schnell genug beschleunigen kann.
Die Ausrüstung ist auch erheblich komplexer und teurer, als die meisten kleinen bis mittleren Magnethersteller rechtfertigen können.
Endlose Diamantdrahtschneiden – Wie es diese Probleme löst
Der Kernunterschied ist einfach: ein kurzer, geschlossener Kreislauf Diamantdraht (typischerweise 1–5 Meter) läuft kontinuierlich in eine Richtung. Keine Umkehrung. Keine Beschleunigungszyklen. Keine periodischen Spuren.
Auf unserem SG20-R Maschinen führen wir NdFeB-Schneiden mit diesen typischen Parametern durch:
| Parameter | Typischer Bereich | Anmerkungen |
|---|---|---|
| Drahtdurchmesser | 0,35–0,50 mm | Dünnerer Draht = geringerer Schnittverlust, aber kürzere Lebensdauer |
| Drahtgeschwindigkeit | 30–60 m/s | Höhere Geschwindigkeiten verbessern die Oberflächengüte |
| Drahtspannung | 100–150 N | Niedriger als Glas oder Quarz – NdFeB ist relativ weich |
| Vorschubgeschwindigkeit | 1,5–3,0 mm/min | Kann bei kleineren Querschnitten auf 5 mm/min erhöht werden |
| Kühlmittel | Ölbasis (weißes Mineralöl) | Verhindert Oxidation der frisch geschnittenen Oberfläche |
| Oberflächenrauhigkeit (Ra) | 0,3–0,5 μm | Macht oft das Schleifen überflüssig |
Ein paar Dinge fallen bei diesen Zahlen auf. Der Drahtdurchmesser von 0,35 mm ergibt einen Schnitt von etwa 0,40–0,45 mm – etwa die Hälfte des Materialverlusts im Vergleich zum ID-Schnitt mit Sägeblatt. Bei NdFeB, das für höhere Güten 50–80 €/kg kostet, amortisiert sich diese Schnittreduzierung schnell.
Die Vorschubgeschwindigkeit von 1,5–3,0 mm/min mag im Vergleich zu einigen Konkurrenzangaben konservativ erscheinen. Nach unserer Erfahrung führt ein Überschreiten von 3 mm/min bei Blöcken mit einem Querschnitt von mehr als 30 mm zu erhöhter Drahtablenkung und messbarer Welligkeit auf der Schnittfläche. Forschung veröffentlicht in Materialien (MDPI) bestätigt, dass die Vorschubgeschwindigkeit der dominierende Faktor ist, der sowohl die Oberflächenrauheit als auch die Welligkeit beim Diamantdrahtsägen von NdFeB beeinflusst – mehr als die Drahtgeschwindigkeit oder die Werkstückgröße.
Was an der Schnittfläche passiert
Das Verständnis dessen, was auf mikroskopischer Ebene tatsächlich vor sich geht, hilft zu erklären, warum Prozessparameter wichtig sind.
Wenn Diamantkörner auf dem Draht die NdFeB-Oberfläche berühren, erfolgt Materialabtrag durch eine Kombination aus Mikroschneiden und sprödem Bruch. Auf Körnerebene ist die Nd₂Fe₁₄B-Phase relativ hart, aber spaltbar, während die Nd-reiche Korngrenzphase weicher und duktiler ist. Die Diamantkörner schneiden leicht durch die Korngrenzphase, aber wenn sie auf die Hauptphasenkörner treffen, verlagert sich der Abtragmechanismus auf Bruch entlang kristallographischer Ebenen.
Dieser duale Abtragmechanismus erzeugt eine charakteristische Oberflächenmorphologie: relativ glatte Plateaus, wo Mikroschneiden dominierte, durchsetzt mit kleinen Bruchgruben, wo Körner an der Grenze herausgerissen wurden. Die Dichte und Tiefe dieser Bruchgruben bestimmt Ihren endgültigen Ra-Wert – und wird direkt durch Vorschubgeschwindigkeit und Drahtspannung gesteuert.
Geringere Vorschubgeschwindigkeiten bedeuten weniger Kraft pro Korn, wodurch mehr vom Abtrag im Mikroschneidregime stattfindet und nicht im Bruch. Das ist der Kompromiss: Produktivität versus Oberflächenqualität. Für Motormagnetsegmente, bei denen die Oberflächenebene die Luftspaltkonsistenz direkt beeinflusst, empfehlen wir, bei oder unter 2 mm/min zu bleiben.
Vorsicht: Wenn Sie periodische Welligkeit auf Ihren Schnittflächen sehen (regelmäßige Rillen in Abständen von 0,5–2 mm), ist die Ursache fast immer die seitliche Vibration des Drahtes, nicht die Vorschubgeschwindigkeit. Überprüfen Sie Ihre Führungsrillen – abgenutzte Rillen lassen den Draht seitlich schwingen, und das Schwingungsmuster überträgt sich direkt auf die Werkstückoberfläche.
Kühlmittelauswahl: Öl vs. Wasser für NdFeB
Hier unterscheidet sich das Schneiden von NdFeB stark vom Schneiden anderer harter Materialien wie Saphir oder Quarz.
Für die meisten Keramiken und Kristalle funktioniert ein wasserbasiertes Kühlmittel gut – es leitet Wärme effizient ab und ist leicht zu handhaben. NdFeB ist aufgrund der Nd-reichen Korngrenzphase anders. Wassermoleküle reagieren mit freiliegendem Neodym an der Schnittfläche und bilden Nd(OH)₃ und setzen Wasserstoff frei. Dies ist nicht nur eine Oberflächenverfärbung – es ist aktive Korrosion, die die Korngrenzen schwächt und Stunden oder Tage nach dem Schneiden zu verzögerten Rissen führen kann.
Unsere Empfehlung: Verwenden Sie für alle NdFeB-Schneidvorgänge ein ölbasiertes Kühlmittel (weißes Mineralöl oder Schneidöl). Der Ölfilm schützt die frisch freigelegte Oberfläche während des Schneidens vor Feuchtigkeitskontakt und sorgt für ausreichende Schmierung des Diamantdrahtes. Die Wärmeableitung ist etwas geringer als bei Wasser, aber da der Endlosdrahtschneideprozess von vornherein nur minimale Wärme erzeugt, ist dies kein praktisches Problem.
Wenn Sie ein wasserbasiertes Kühlmittel verwenden müssen (einige Produktionsumgebungen verlangen dies aus Brandschutz- oder Umweltgründen), fügen Sie mindestens 3% Konzentration einen Korrosionsinhibitor hinzu und stellen Sie sicher, dass die geschnittenen Teile innerhalb von 30 Minuten nach dem Schneiden getrocknet und eingeölt werden. Länger als das birgt das Risiko einer Oberflächenverschlechterung, die die Haftung nachfolgender Beschichtungen beeinträchtigt.
Einen detaillierten Vergleich der Kühlmitteloptionen für verschiedene magnetische Materialien finden Sie in unserem Technischen Leitfaden für Kühlung und Schmierung.
Spannvorrichtungen: Zerbrechliche Sinterlinge ohne Beschädigung spannen
Da NdFeB-Rohlinge während des Schneidens unmagnetisiert sind (Magnetisierung ist ein nachgelagerter Schritt), müssen Sie sich keine Sorgen über magnetische Anziehung zwischen Werkstück und Spannvorrichtung machen. Die eigentliche Herausforderung ist mechanischer Natur: Sinter-NdFeB ist spröde, und übermäßiger Klemmdruck kann Risse verursachen, bevor der Draht das Material überhaupt berührt.
Wir verwenden standardmäßig Aluminium-Arbeitstische für alle unsere Magnetschneidanlagen – nicht wegen magnetischer Bedenken, sondern weil Aluminium weicher ist als NdFeB und die Kanten des Werkstücks beim Beladen nicht absplittert. Bei der Klemmkraft gilt: Weniger ist mehr. Ziel ist es, eine Bewegung des Werkstücks während des Schneidens zu verhindern, nicht es in Position zu quetschen.
Bei dünnen Zuschnitten (unter 3 mm Enddicke) übt die mechanische Klemmung oft zu viel lokale Spannung aus. Die Klebebefestigung auf einem Opferträger funktioniert besser – Wachs oder UV-lösliches Klebstoff hält das Werkstück während des Schneidens fest und löst sich danach sauber, ohne die Schnittflächen zu beschädigen. Dieser Ansatz eliminiert auch die Vibrationen, die auftreten können, wenn sich die Kontaktpunkte der Klemmen während des Schnitts leicht verschieben.
Für größere Blöcke und die Serienproduktion bietet ein einfacher Schraubstock mit gummierten Backen eine ausreichende Haltekraft, ohne das Risiko von Kantenschäden.
Mehr Details zu Vorrichtungsdesign-Optionen in unserem Leitfaden für Werkstückvorrichtungen.
Typische NdFeB-Schneidanwendungen
Motormagnetsegmente
Hersteller von Elektromotoren und Servomotoren benötigen bogenförmige NdFeB-Segmente mit engen Dickentoleranzen (±0,05 mm oder besser) und gleichmäßiger Oberflächengüte für eine zuverlässige Beschichtungsanhaftung. Die Endlosdrahtsäge übernimmt das anfängliche Blockschneiden und erzeugt flache Zuschnitte, die direkt zum Profilschleifen mit minimalem Materialabtrag gehen. Einige Kunden haben ihre Schleifzykluszeit um 40 % reduziert, nachdem sie von der Klingenschneidetechnik umgestiegen sind, einfach weil die Drahtschnittoberfläche ebener ist und weniger unterschwellige Schäden aufweist.
Sensormagnete
Präzisionssensoren für Automobil- und Industrieanwendungen erfordern kleine NdFeB-Teile – oft 3 × 3 × 2 mm oder kleiner. Bei diesen Abmessungen ist die geringe Schneidkraft des Diamantdrahts entscheidend. Das Klingenschneiden bei diesen Größen hat aufgrund von Eckensplittern inakzeptabel hohe Ausschussraten.
R&D-Probenerstellung
Forschungslabore, die NdFeB für die Messung magnetischer Eigenschaften schneiden, benötigen saubere Oberflächen ohne thermische oder mechanische Beschädigungsartefakte. Unser SG20 Desktop-Modell erledigt dies gut – ein Bediener kann eine Testprobe in weniger als 10 Minuten einrichten und schneiden, einschließlich der Vorrichtung.
Große Blockteilung
Produktionsgroße NdFeB-Blöcke (50 × 40 × 30 mm oder größer) aus Sinteröfen müssen vor der Endbearbeitung in kleinere Zuschnitte geteilt werden. Der dünne Schnitt des Endlosdrahts reduziert direkt den Materialabfall im Vergleich zum Klingenschneiden – und für N52 oder höhere Güten, die 70 €/kg oder mehr kosten, ist diese Abfallreduzierung erheblich.
Nach dem Schneiden: Was unmittelbar nach dem NdFeB-Schneiden zu tun ist
Die 30 Minuten nach dem Schneiden sind entscheidend für NdFeB. Frisch geschnittene Oberflächen sind chemisch aktiv, und die Exposition gegenüber feuchter Luft startet die Oxidationsuhr.
Schritt 1: Schneidspäne entfernen. Verwenden Sie Druckluft (trocken, gefiltert) oder ein Ultraschallbad in Öl. Verwenden Sie kein Wasser zur Reinigung von unbeschichteten NdFeB-Teilen.
Schritt 2: Schutzölfilm auftragen. Wenn die Teile nicht sofort zur Beschichtung gehen, tragen Sie eine dünne Schicht Rostschutzöl auf. Dies verschafft Ihnen 24–48 Stunden Handhabungszeit in einer normalen Werkstattumgebung.
Schritt 3: In versiegelten Beuteln mit Trockenmittel lagern. Für Teile, die auf nachfolgende Bearbeitungen (Schleifen, Beschichten) warten, verhindern versiegelte Polyethylenbeutel mit Silikagel-Päckchen feuchtigkeitsbedingte Korrosion.
Schritt 4: Zur Oberflächenbehandlung überführen. Der endgültige Schutz ist Galvanisieren (NiCuNi ist am gebräuchlichsten), Epoxidbeschichtung oder eine andere Barrierebehandlung. Unser Leitfaden zur Oberflächenveredelung behandelt die Kantenbearbeitungs- und Anfasungsschritte, die die Haftung und Langlebigkeit der Beschichtung verbessern.
Häufige NdFeB-Schneidprobleme und Lösungen
Kantenabsplitterung beim Ein- und Austritt: Reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit auf 1,0 mm/min für die ersten und letzten 2 mm jedes Schnitts. Wenn die Absplitterung weiterhin besteht, überprüfen Sie die Drahtspannung – zu hoch bewirkt, dass der Draht an den Kanten “eindringt”.
Oberflächenverfärbung nach dem Schneiden: Fast immer feuchtigkeitsbedingte Oxidation. Wechseln Sie zu einem ölbasierten Kühlmittel und reduzieren Sie die Zeit bis zur Schutzbeschichtung. Wenn Sie bereits ein Ölkühlschmiermittel verwenden, prüfen Sie auf Wasserverunreinigungen in Ihrer Ölversorgung.
Inkonsistente Schnittdicke: Verursacht durch Drahtablenkung unter Last. Reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit, erhöhen Sie die Drahtspannung leicht (in 10-N-Schritten) und überprüfen Sie den Zustand der Führungsrillen. Abgenutzte Rillen sind die häufigste Ursache, die wir im Feld sehen.
Drahtbruch: Bei NdFeB ist Drahtbruch seltener als bei härteren Materialien wie SiC, aber er kommt vor. Prüfen Sie auf scharfe Ecken am Werkstück, die Spannungskonzentrationen am Draht verursachen. Das Vorfasen von Werkstückkanten vor dem Schneiden kann helfen. Stellen Sie auch sicher, dass Ihr Draht nicht über seine Lebensdauer hinaus ist – verfolgen Sie die Schnittmeter und ersetzen Sie ihn proaktiv.
Späneansammlung verstopft Kühlsystem: Beim Schneiden von NdFeB entstehen feine metallische Partikel, die sich in Kühltanks absetzen und Filter schnell verstopfen. Installieren Sie ein Hochleistungsfiltersystem (Magnetabscheider helfen hier nicht, da die Späne unmagnetisiert sind) und reinigen Sie den Kühltank regelmäßig. Einige unserer Kunden verwenden mehrstufige Filtration – grobes Netz plus Papierfilter –, um den Kühlmittelfluss sauber zu halten.
Wenn Endlosdraht nicht die richtige Wahl für NdFeB ist
Wir sollten ehrlich über Einschränkungen sein. Das Schneiden mit Endlosdiamantdraht ist hervorragend für präzises Schneiden und Blockteilung, aber es ist nicht die Lösung für jeden NdFeB-Bearbeitungsvorgang.
Für komplexe 3D-Profile — Bögen, konische Schlitze, Radienmerkmale — Drahterodieren bietet trotz der thermischen Kompromisse mehr geometrische Flexibilität. Unsere Maschinen können Profilschnitte mit dem SGI20 Konturschneidemodell durchführen, aber echte Freiformen werden besser von EDM gehandhabt.
Für sehr volumenstarke Waferproduktion (Tausende identische Schnitte pro Tag), eine Mehrdrahtsäge die 50–100 Scheiben gleichzeitig schneidet, wird jedes Einzeldrahtsystem übertreffen. Der Kompromiss ist die Ausrüstung, die Komplexität und die Tatsache, dass alle Scheiben die gleiche Dicke haben müssen.
Für Oberflächenschleifen auf Endmaß, benötigen Sie immer noch spezielle Schleifmaschinen. Die Drahtsäge bringt Sie nahe heran – oft innerhalb von 0,05 mm der Enddicke mit Ra 0,3–0,5 μm –, aber Anwendungen, die Ra < 0,1 μm oder Toleranzen unter ±0,01 mm erfordern, benötigen Schleifen oder Läppen als letzten Schritt.
Erste Schritte: Empfohlene Maschinenkonfiguration für NdFeB
Wenn Sie das Endlos-Diamantdrahtsägen für die NdFeB-Magnetproduktion evaluieren, empfehlen wir Ihnen als Ausgangskonfiguration Folgendes:
Maschine: SG20-R mit Oszillationsfunktion – die Rotationsachse ermöglicht das Schneiden von flachen Scheiben und zylindrischen Magneten. Verarbeitet Werkstücke bis zu 200 × 200 × 200 mm.
Draht: 0,35 mm Durchmesser Galvanisierte Diamantdrahtschleife, mittlere Körnung (empfohlen für gesintertes NdFeB). Erwartete Drahtlebensdauer: 5–7 Tage bei 8 Stunden/Tag Dauerbetrieb.
Kühlmittel: Weißes Mineralöl. Flussrate ausreichend, um einen kontinuierlichen Film in der Schnittzone aufrechtzuerhalten – typischerweise 2–4 L/min.
Spannvorrichtungen: Aluminium-Arbeitstisch mit gummierten Klemmen. Bei dünnen Scheiben (unter 3 mm) sollten Sie eine Klebemontage auf einer Opferplatte in Betracht ziehen, um klemmeninduzierte Risse zu vermeiden.
Wir bieten an kostenlose Testschnitte für Kunden, die die Technologie evaluieren. Senden Sie uns Ihre NdFeB-Muster – wir schneiden sie mit dokumentierten Parametern und senden Ihnen die Muster mit einem Oberflächenqualitätsbericht zurück. Das ist der schnellste Weg, um festzustellen, ob der Prozess Ihre spezifischen Anforderungen erfüllt.
