자석 가공이 중요한 이유는 무엇일까요?
자성 물질 - 예를 들면 NdFeB, 스미소이코발트(SmCo), 페라이트 및 연자성 합금과 같은 소재는 분말 야금 또는 주조를 통해 생산되는데, 두 방식 모두 최종 적용 요구 사항을 충족하지 못하는 치수 공차 및 표면 상태의 부품을 생성합니다. 따라서 정밀 가공은 기능성 자기 부품 생산에 있어 매우 중요한 단계입니다.
자석은 본질적으로 단단하고, 취성이 강하며, 열 및 기계적 스트레스에 민감한 것으로 알려져 있습니다. 이러한 특성으로 인해 가공 방법에 엄격한 요구 사항이 부과되며, 특히 치수 정확도, 모서리 무결성 및 자기 성능 안정성이 중요한 경우 더욱 그렇습니다.
자석 가공은 어떻게 하나요?
1. 자성 재료 가공 공정 개요
자성 재료마다 생산 경로는 다르지만, 일반적인 제조 공정은 다음과 같습니다.
1.1 프런트엔드 프로세스
분말 준비 및 압축 (건식 프레스, 등압 프레스)
소결 또는 주조 응고
노화 또는 열 안정화
초기 형태 가공 (거친 원재료)
이 단계에서 부품은 일반적으로 후속 정밀 가공을 위해 상당한 치수 여유를 두고 제작됩니다.
1.2 정밀 가공
이 단계에서는 최종 치수 정확도, 표면 무결성, 미세 균열 밀도 및 재료 수율이 결정됩니다.
주류 프로세스는 다음과 같습니다.
칼날로 썰기/깍둑썰기
EDM 와이어 커팅
왕복식 장선 다이아몬드 절단
무한 다이아몬드 와이어 절단(폐쇄 루프, 고속, 얇은 절단 폭)
연삭, 래핑 및 초정밀 가공
1.3 후가공
버 제거/모따기 형성
표면 마감(연삭, 래핑)
보호 코팅(Ni, NiCuNi, 에폭시, 파릴렌)
자기 안정화 또는 탈자
정밀 가공 방법 비교
자석 가공 솔루션
자성 재료는 높은 경도, 뚜렷한 취성, 그리고 열적 탈자화에 대한 민감성 때문에 가공이 어렵습니다. 다음은 주요 가공 기술에 대한 비교 분석입니다.
칼날 절단(다이아몬드 슬라이싱 칼날)
A, 페라이트 및 소형 NdFeB 블록에 공통적임
B. 공구의 강성이 제한적이며, 날 두께는 일반적으로 0.3~0.5mm입니다.
C, 측면 절삭력 발생 → 모서리 파손 위험
D. 열 축적은 미세 균열 발생 위험을 증가시킵니다.
2. 장점
A. 장비 비용이 비교적 저렴함
B. 소형 또는 얇은 부품에 적합합니다.
3. 제한 사항
A, 커프 손실이 상대적으로 큼
B. 표면 거칠기가 심하면 추가 연마가 필요합니다.
C. 큰 블록이나 깨지기 쉬운 SmCo에는 적합하지 않습니다.
EDM 와이어 커팅
A, 네오디뮴-철-붕소(NdFeB), 스모코발트(SmCo) 등의 연자성강에 사용됨
B. 절단은 열적 절단이며, 열영향부는 국부적인 자기적 특성을 변화시킵니다.
C. 가장자리 탄화에는 여러 번의 후처리 작업이 필요할 수 있습니다.
2. 장점
A. 높은 형상 복잡성 구현 능력
B. 두껍고 밀도가 높은 재료에 안정적임 3. 제한 사항
A. 열 입력은 불가피함 → 자성 손실 위험
B. 절삭 속도가 비교적 느림
C, 절단 폭 ≈ 0.25 mm, 재료 수율에 최적은 아님
D. 페라이트 또는 기타 비전도성 자성 세라믹에는 사용할 수 없습니다.
전통적인 왕복 다이아몬드 와이어 톱
A, 전선 길이 >1000m, 왕복 운동
B. 방향 전환은 진동과 장력 변화를 유발합니다.
C. 역전 특성으로 인해 와이어 속도가 제한됨
2. 장점
A. 큰 블록 및 긴 부품에 사용됨
B. 시간당 절삭 비용이 비교적 낮음
3. 제한 사항
A. 표면에 전선 자국이 보입니다.
B. 슬라이스 크기가 고정되어 있어 유연성이 부족함
C. 해당 장비는 구조가 복잡하여 조작하기 어렵습니다.
D. 높은 장비 비용
끝없는 다이아몬드 와이어 톱
A. 짧은 폐쇄형 루프 와이어, 일반적으로 길이 10m 미만
B. 방향 전환 없이 한 방향으로 연속 운동
C. 절단 과정 전체에 걸쳐 안정적인 와이어 장력(150~250N)이 유지됨
D, 허용 전선 속도가 높음, 일반적으로 70~84m/s
2. 장점
A. 절삭력이 낮고 진동이 최소화되어 취성 자성 재료에 적합합니다.
B. 매끄럽고 손상이 적으며 왕복 와이어 자국이 없는 표면
C. 더 높은 차원의 정확도와 배치 간 일관성
D, 절삭 속도가 비교적 느림
E. 표면 품질 향상으로 후연삭 필요성 감소
3. 제한 사항
A. 매우 큰 블록 크기에는 적합하지 않음
기존 다이아몬드 와이어와 무한 다이아몬드 와이어의 차이점
자석 가공에 무한 다이아몬드 와이어 절단 방식을 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?
폐쇄 루프 방식의 고안정성 정밀 절단 기술
그만큼 끝없는 다이아몬드 와이어 짧은 폐쇄형 루프 와이어(일반적인 길이 <10m)가 설치되어 있습니다. 한 방향으로 지속적으로 최대 80m/s의 고속 선형 속도로 작동합니다. 이 시스템은 일정한 장력(150~250N)을 유지하여 기존의 장선 시스템에서 발생하는 진동 및 방향 전환 문제를 해결합니다.
이는 다음과 같은 몇 가지 기술적 이점으로 이어집니다.
3.1 초박형 절단면 및 높은 수율
와이어 직경이 더 작아짐 0.30 mm
일반적으로 절단 폭 0.35~0.45mm
고부가가치 NdFeB 및 SmCo 블록의 경우, 이는 직접적인 비용 절감으로 이어집니다.
3.2 낮은 절삭 응력, 최소한의 칩 발생
자성 세라믹(페라이트)과 소결 희토류 자석은 매우 취성이 강합니다.
Endless wire는 다음을 제공합니다:
균일한 단방향 운동
제어된 와이어 장력
측면 하중 감소
결과적으로:
모서리 깨짐 현상이 크게 줄어듭니다.
지하 손상 깊이가 더 작습니다.
연삭 후 여유분이 감소됩니다.
3.3 우수한 표면 품질
연속적인 와이어 움직임은 다음과 같은 결과를 가져옵니다.
매끄럽고 흠집 없는 표면
평탄도 및 평행도 향상
연마 또는 연삭 작업 필요성 감소
이는 모터, 센서 및 마이크로머신 조립품에 사용되는 정밀 자기 부품에 필수적입니다.
3.4 높은 절삭 효율
전선 반전이 없기 때문입니다.
와이어는 훨씬 더 높은 안정적인 선형 속도에 도달할 수 있습니다.
절삭 속도 증가율
무한 배선 시스템은 일반적으로 다음과 같은 특징을 보입니다. 2~4배 단단하고 부서지기 쉬운 자성 재료에서 왕복 운동 시스템보다 효율이 더 높습니다.
3.5 향상된 프로세스 일관성
일정한 장력과 한 방향 운동으로:
치수 안정성이 더 높습니다.
절단면 간의 편차가 최소화됩니다.
배치 일관성이 향상됩니다
이는 허용 오차 누적이 허용되지 않는 다중 세그먼트 자석 배열에 매우 중요합니다.
Endless Wire는 마그넷 가공 워크플로우에서 어떤 역할을 할까요?
| 프로세스 단계 | 일반적인 방법 | 무한 전선의 위치 지정 |
|---|---|---|
| 블랭크 셰이핑 | 프레스, 소결, 주조 | 관련 없음 |
| 1차 절단/블록 분할 | 블레이드, EDM, 롱와이어 | 무한 전선이 가장 유리합니다. |
| 정밀 슬라이싱 | 블레이드 다이싱, EDM, 롱와이어 | 무한 와이어 유연성을 제공합니다 |
| 연삭 및 마무리 | 표면 연삭, 래핑 | 관련 없음 |
| 코팅/자화 | 니켈 도금, 에폭시, 자기 정렬 | 관련 없음 |
소결된 NdFeB
높은 경도와 취성으로 인해 칼날 절단 시 종종 파편이 발생합니다.
EDM은 열 손상을 유발합니다.
무한 와이어: 최소한의 절단 폭으로 큰 블록을 절단하는 데 최적
SmCo(사마륨-코발트)
매우 부서지기 쉬운
열 응력에 민감함 → EDM 작업에 적합하지 않음
무한 와이어는 깔끔하고 스트레스가 적은 절단면을 만들어냅니다.
페라이트(MnZn/NiZn)
세라믹과 유사한 구조로, 모서리가 쉽게 파손됨
무한 와이어는 칼날보다 뛰어난 성능을 발휘하면서 진동과 파손이 적습니다.
연자성 합금 코어
적층형 또는 정밀 가공 코어용
무한 와이어를 사용하면 열 변형 없이 고정밀 분할이 가능합니다.
자석 가공 시연 영상
모든 다이아몬드 와이어 톱 제품
선택할 수 있는 무한한 다이아몬드 와이어 절단 기계
자석 가공 관련 FAQ
빔펀 다이아몬드 와이어 톱
우리에게 물어보세요
아무것
와이어 속도와 장력은 표면 품질에 어떤 영향을 미칩니까?
*와이어 속도가 높을수록 연삭 효율이 향상되고 표면 긁힘이 감소하며, 안정적인 장력(150~250N)은 진동을 최소화합니다. 장력이 낮으면 물결 모양과 떨림 현상이 발생하고, 장력이 너무 높으면 와이어 파손 위험이 증가합니다.
다이아몬드 와이어 절단이 저응력, 저온도 공정으로 간주되는 이유는 무엇입니까?
*와이어는 좁은 선을 따라 재료와 접촉하여 마찰열을 줄이고 열팽창을 제한합니다. 약간의 열이 발생하지만 온도 상승은 최소화되어 사파이어나 알루미나와 같은 취성 재료의 균열이나 변형을 방지합니다.
영업시간은 언제인가요?
*1:1 초기 상담, 건강 및 피트니스 평가, 맞춤형 트레이닝 프로그램 기획, 맞춤 영양 계획 및 레시피, 주간 진행 상황 검토
고품질 절단을 위한 최적의 와이어 속도는 무엇입니까?
*대부분의 취성 결정질 재료의 경우 최적의 와이어 속도는 다음과 같습니다. 50~80m/s. 속도가 높을수록 재료 제거 효율이 향상되지만 가이드 휠의 안정적인 장력과 정밀한 정렬이 필요합니다.
전선 진동의 원인은 무엇이고, 어떻게 방지할 수 있나요?
*와이어 진동은 일반적으로 잘못된 장력, 마모된 홈 또는 부적절한 휠 정렬로 인해 발생합니다. 안정적인 장력을 유지하고, 가이드 홈을 손상 없이 사용하고, 냉각수 흐름을 원활하게 유지하면 진동을 크게 줄일 수 있습니다.
다이아몬드 와이어 절단이 사파이어나 반도체 결정과 같은 고부가가치 소재에 선호되는 이유는 무엇입니까?
*제공되는 기능:
최소한의 지하 손상
낮은 절단 손실(비용 절감)
매끄러운 절단면
전체 컷에 걸쳐 일관된 두께
저온 및 저스트레스 가공
이러한 조합은 수율과 품질이 중요한 값비싼 재료에 이상적입니다.






